কোয়ালিটি খারাপ হওয়ার কারণগুলি কি কি

গার্মেন্টসের কোয়ালিটি খারাপ হবার জন্য কি কি ধরনের সম্ভাব্য কারণ হতে পারে সে সম্পর্কে এখানে বিস্তারিতভাবে আলোচনা করার চেষ্টা করা হয়েছে।

এখানে এই পোস্টের মাধ্যমে কতগুলো কমন এবং সচরাচর পাওয়া যায় এমন কিছু কারণ তুলো ধরার চেষ্টা করা হয়েছে যাতে করে কোয়ালিটি খারাপ হওয়ার পিছনে যে কারণগুলো আছে তা  বুঝতে সুবিধা হয়।

গার্মেন্টস কোয়ালিটি কত কত ভাবে খারাপ হতে পারে অথবা গার্মেন্টস খারাপ হওয়ার কি কি সম্ভাব্য কারণ গুলো আছে সেগুলো জানার জন্য এক নজরে ইন্ডেক্স দেখে নিতে পারেন।

টেকনিক্যাল ফাইল ভালোভাবে রিভিউ করা

গার্মেন্টসের প্রোডাকশন লাইনে যখন একটি নতুন স্টাইল শুরু হয় তখন প্রোডাকশন টেকনিশিয়ান অথবা প্রোডাকশন এক্সিকিউটিভ ওই স্টাইলের সাথে সম্পর্কযুক্ত টেকনিকেল ফাইল ভালোভাবে রিভিউ করে না।

সাধারণত টেকনিকেল ফাইলে স্টাইল এর জন্য সবগুলো গুরুত্বপূর্ণ পয়েন্ট উল্লেখ থাকে

যেমন নিডেল এর সাইজ কত হবে স্টিচ কেমন হবে ইত্যাদি বিষয়গুলো খুব নিখুঁতভাবে টেকনিকেল ফাইল এর মধ্যে সুন্দরভাবে উল্লেখ করা থাকে।

আবার অনেক সময় এমনো দেখা যায় লাইনে যখন স্টাইল শুরু হয় তখন টেকনিশিয়ান তার পূর্বের অভিজ্ঞতার উপর ভিত্তি করে কোন অপারেশন শুধুমাত্র স্যাম্পল দেখেই কাজ শুরু করেন।

এর ফলে প্রসেস টা হয়তো সাময়িকভাবে কোয়ালিটি সম্মত হয়েছে মনে হলেও সঠিক ভাবে টেকনিক্যাল ফাইল রিভিও না করার

ফলে কোন একটা পয়েন্ট মিসিং হয়ে যাবার সম্ভাবনা তৈরি হয়। ফলে কোয়ালিটি খারাপ হয়।

লাইনের মধ্যে একটা স্টাইল শুরু হলে সেটাকে অনেকটা একটা ছোট বেবির বা ছোট বাচ্চার মতো করে যত্ন নিতে হবে বা টেক কেয়ার করতে হবে ।এই সময় খুব ছোট থেকে ছোট বিষয়গুলোও বাদ দেওয়া যাবে না ।

আর তাছাড়া স্টাইলটা যখন লাইনের মধ্যে একটা লম্বা সময় ধরে চলবে তাই কোয়ালিটি সম্মতভাবে প্রোডাকশন ধরে রাখার জন্য প্রোডাকশন সম্পর্কিত যাবতীয় বিষয় ফাংশনাল হওয়া উচিত ।

স্টাইলের রিকোয়ারমেন্ট অনুযায়ী বিভিন্ন অংশ কেমন হবে যেমন কত সাইজের নিডেল, কোন মেশিনে কোন টাইপের স্টিচ,  সিম কনস্ট্রাকশন কেমন হবে ইত্যাদি বিষয়গুলো প্রত্যেকেরই জানা উচিৎ এবং জানতে হবে।

কারণ কাজ করার সময় এ সমস্ত কিছু জানা থাকলে কাজ দ্রুত করতে সুবিধা হবে।

আমাদের গার্মেন্টস ইন্ডাস্ট্রি তে লিডারশিপের বিশাল বড় একটা ঘাটতি আছে। আমরা সব কাজ নিজেই করব কিন্তু অধীনস্ত ব্যক্তিদের সেই বিষয়ে জানানোর জন্য আগ্রহী হই না ফলে দিনের পরদিন একই কাজ গাধার মত করে আমাদেরকে করতে হয় আর আমাদের অধীনস্থ যারা থাকে তারা বরাবরের মতই অকর্মার ঢেঁকি হয়ে থাকে।

অধীনস্থরা; তারা জানেও না কি করতে হবে, জানতেও চায় না কি জানতে হবে । এর কারন সে-ও জিজ্ঞাসা করেনা তার বস লেভেলও তাকে বলে না। এই ধারণা পরিবর্তন করা খুব জরুরি।

অন্যান্য উদাহরণঃ

একজন টেকনিশিয়ান যদি স্টাইল শুরুর সময় টেকনিকেল ফাইলটি খুব ভালোভাবে রিভিউ করে তাহলে এর মধ্য থেকে গুরুত্বপূর্ণ পয়েন্টগুলোতে ঐ লাইনের সুপারভাইজারের সাথে শেয়ার করবে এবং নির্দেশনা দেবে যে যখন ওই লাইনের অপারেটরের জন্য মিটিং (লে আউট মিটিং / মর্নিং মিটিং) করা হবে তখন সংশ্লিষ্ট অপারেটরকে রিকোয়ারমেন্ট  অনুযায়ী তথ্যগুলো পৌঁছে দিতে হবে।

এর ফলে প্রতিটি স্টেজ থেকে কোয়ালিটি সম্মতভাবে গার্মেন্টস বের হওয়ার সম্ভাবনা অনেকাংশে বেড়ে যাবে।

যদি কোথাও কোন ধরনের এরর বা ডিফেক্ট দেখা দেয় বা প্রয়োজনীয় পদক্ষেপ গ্রহণ করার দরকার হয় তাহলে টেকনিশিয়ানের জন্য অপেক্ষা না করে তৎক্ষণাৎ প্রয়োজনীয় পদক্ষেপ নেওয়ার সহজ হয়ে যায়।

যেমন মেশিনের নিডেলের কথাই যদি বলি__

এমন অনেক দেখা গেছে যেখানে আপরেটর নিডেল চেঞ্জ করতে গেছে কিন্তু অপারেটর নিজেও জানে না  তার রিকোয়ারমেন্ট অনুযায়ী নিডেলের সাইজ কত হবে। এমন কি তার সুপারভাইজার সেও জানে না।কারণ তাকে হয়তো বলা হয় নি।

এর ফলে সুপারভাইজারের মনে আছে আগের স্টাইলের সময় এই প্রসেসের সময় এর জন্য 12 সাইজের নিডেল নিয়েছিল এখনো সেই অনুযায়ী আবারো সেটাই নিয়েছে। এবং এই নিডেল চেঞ্জের ব্যাপারে সুইং টেকনিশিয়ান বা কোয়ালিটি এই বিষয়ে জানেও না।

আসলে দেখা গেল ওই মেশিনের জন্য আগের স্টাইলে ১২ সাইজের নিডেল প্রয়োজন ছিল  কিন্তু এখন এই স্টাইল এর জন্য দরকার 10 সাইজের।

তাহলে দেখা যাচ্ছে অটোমেটিকালি এই জায়গায় একটা সমস্যা তৈরি হওয়ার সম্ভাবনা বৃদ্ধি পাচ্ছে।

তাই স্টাইল শুরু করার আগে টেকনিকেল ফাইল রিভিউ করতে হবে এবং গুরুত্বপূর্ণ তথ্যগুলো সংশ্লিষ্ট ব্যক্তিকে শেয়ার করতে হবে।

সময়মতো স্যাম্পল বা সোয়াচ প্রোডাকশন ফ্লোরে না আসা

প্রডাকশন স্যাম্পল / সোয়াচ যদি যথাসময়ে ফ্লোরে না আসে তবে বিভিন্ন ধরণের কোয়ালিটি সমস্যা তৈরী হতে পারে।

অ্যাপ্রুভ স্যাম্পল ছাড়া যদি একটা লাইন এর মধ্যে যদি উৎপাদন শুরু হয়, তাহলে খুব স্বাভাবিক যে উৎপাদন লাইনের গার্মেন্টস এর মধ্যে বিভিন্ন প্রসেস সঠিকভাবে সম্পন্ন হওয়ার সম্ভাবনা কম থাকে।

যেমন একটা প্রসেস করার সময় বারটেক কয়টা থাকবে, কোন কোন জায়গায় থাকবে, সুতার কালার বা ধরন কি রকম হবে

কোন প্রসেস কিভাবে সুইং হবে বা কতটুকু এলাউন্স থাকবে ইত্যাদি বিষয়গুলো ভালভাবে সম্পূর্ণ করার জন্য লাইন কোয়ালিটিকে অবশ্যই স্যাম্পল এনালাইসিস করে দেখতে হবে।

এখন স্যাম্পল যদি সঠিক সময় প্রোডাকশন ফ্লোরে না পৌঁছে তাহলে উৎপাদিত গার্মেন্টসের কোয়ালিটি ততটা ভালো হবার সম্ভাবনা নেই মানে কোয়ালিটি খারাপ হবে।

যথাসময়ে ম্যাটেরিয়াল না আসা।

লাইনে উৎপাদন শুরু করার জন্য যদি সমস্ত ধরনের ম্যাটেরিয়াল যথাসময়ে প্রোডাকশন ফ্লোরের না পৌঁছে তাহলে লাইনের মধ্যে গেদারিং হওয়ার সম্ভাবনা বেড়ে যায়।

শিপমেন্ট ডেট কাছে চলে এসেছে  কিন্তু লাইন এখনো গার্মেন্টস সুইং চলে, এমন পরিস্থিতিতে লাইনের মধ্যে প্রোডাকশন বেশি দেবার চাপ তৈরি থাকে।

ফলে প্রোডাকশনের  সকলের ফোকাস শিপমেন্ট ফিলাপ করা এবং শিপমেন্ট হবার জন্য যে কোয়ান্টিটির গার্মেন্টস প্রয়োজন তা খুব দ্রুত রেডি করা।

যার ফলে দ্রুত প্রোডাকশন করতে গিয়ে প্রয়োজনীয় সকল দিকে নজরদারি করা সম্ভব হয় না ফলে কোয়ালিটি খারাপ হওয়ার পসিবিলিটি বৃদ্ধি পায়।

কিউ.এ. ইনচার্জ স্টাইল স্টার্ট আপ রিপোর্ট ফলো না করার কারণে

একটা স্টাইল যখন লাইনে শুরু হয় তখন ঐ ইস্টাইল শুরুর জন্য কতগুলো সাধারণ কার্যাবলী সম্পন্ন করতে হয় ।

একজন কোয়ালিটি ইনচার্জ এর পক্ষে সবসময় হয়তো সবগুলো পয়েন্ট সিরিয়াল অনুযায়ী করা সম্ভব  হয়না কিংবা কাজের প্রেসার এর সময় সবগুলো জিনিসের ধারাবাহিকতা মাথায় থাকে না। ফলে কোয়ালিটি খারাপ হওয়ার কারণগুলি সনাক্ত করা যাবে না।

এই সমস্যার সমাধান করার জন্য লাইন শুরুর জন্য যে ধরনের কার্যক্রম সম্পন্ন করতে হবে তা একটি বিশেষ ফরমেটের লিপিবদ্ধ করে রিপোর্টি কোয়ালিটি ইনচার্জ এর কাছে থাকে। যা কোম্পানির এস ও পি স্টান্ডার্ড অপারেশন প্রসিডিউর দ্বারা স্বীকৃত হয়।

লাইন স্টার্ট আপ  রিপোর্ট এর উদ্দেশ্য হচ্ছে লাইন শুরু করার সময় প্রত্যেকটা ছোট-বড় সকল কাজ যাতে ধারাবাহিক ভাবে সম্পন্ন হয়। লাইন স্টার্ট আপ রিপোর্টের চেক লিস্ট অনুযায়ী সবগুলো পয়েন্ট যদি ফিলাপ হয় তাহলে দেখা যাবে যে কোন স্টাইলের লাইনে শুরুর  জন্য যত ধরনের কার্যাবলী সম্পন্ন করার প্রয়োজন হতো তার সবগুলোই যথাযথভাবে সম্পন্ন করা হয়েছে।

লাইনে নতুন স্টাইল শুরু হওয়ার সময় অবশ্যই একজন কোয়ালিটি ইনচার্জ কে লাইন স্টার্ট আপ  রিপোর্ট ফিলাপ করতে হবে।

যাতে করে সে এই রিপোর্টটা করার সময় অটোমেটিক্যালি স্টাইলের  জন্য সকল কাজ করে ফেলতে পারে।

যদি কোন কাজ সম্পন্ন করার নাও হয় তাহলে সেটাও যেন তার নজরে চলে আসে বা এটা বুঝতে পারে যে কোন কাজটা এখনও করা বাকি আছে ।

লাইনে স্টাইল শুরুর জন্য অবশ্যই লাইন স্টার্ট আপ রিপোর্ট করতে হবে কোয়ালিটি ইনচার্জ কে।

লে আউট এর সময় অপারেটরকে ভালোভাবে কাজ বুঝাইয়া না দেওয়ার কারণে

সাধারণত লে আউট করার সময় নিম্নোক্তভাবে কাজ করা হয়।

1.  সুইং টেকনিশিয়ান অবি (OB = Operation Bulletin )  অনুযায়ী প্রসেস নিজে করে অপারেটরকে দেখিয়ে দেবে
2. অপারেটর সেই প্রসেস নিজে করবে।
3. লাইন কোয়ালিটি নিশ্চিত করবে যে,  অপারেটরের বানানোর প্রসেস কোয়ালিটি সম্মতভাবে সম্মতভাবে হয়েছে কি’না।

লে আউট করার সময় যদি অপারেটরকে প্রসেস করার জন্য প্রয়োজনীয় দিকনির্দেশনা বা গাইডলাইন যদি সঠিকভাবে সম্পন্ন করা না হয়

তাহলে পরবর্তীতে ওই অপারেটর যখন ওই অপারেশন বা প্রসেস সুইং করতে থাকবে তখন খুব স্বাভাবিকভাবে সেখানে ডিফেক্ট হবার সম্ভাবনা বেড়ে যাবে। যা ওভারঅল কোয়ালিটির উপর ইম্প্যাক্ট হবে।

অপারেটর নিজে মোক-আপ তৈরী না করা ও চেক না করার কারনে।

একটা কথা বলেন লাইনের মধ্যে সবসময় কোন একটা অপারেশন যেটাকে আমরা প্রসেস বলে থাকি সেটা কে করবে?

অবশ্যই অপারেটর।

তাহলে যে সব সময় ওই প্রসেসটা করবে সে যদি তার কাজটা শুরুতে ভালোভাবে বুঝে নেয় এবং সেটা কোয়ালিটি সম্মত হয় ।

তাহলে পরবর্তীতে প্রসেস করার সময় সুবিধা হবে অর্থাৎ ডিফেক্ট হবার সম্ভাবনা কমে যাবে।

তার কারণ ওই প্রসেস কোয়ালিটি সম্মত ভাবে শুরু করার জন্য যা যা প্রয়োজন ছিল তার সব কিছু সে বুঝে নিয়েছে । এবং সে অনুযায়ী প্রসেসটা শুরু করেছে যা ভালোভাবেই হয়েছে তা নিশ্চিত হয়েছে ।

তাহলে পরবর্তীতে ওই প্রসেসটা ভালোভাবে কোয়ালিটি সম্মতভাবে সুইং করার জন্য আর কোনো প্রতিবন্ধকতা থাকবেনা। ফলে কোয়ালিটি খারাপ হবার সম্ভাবনা নেই।

কিন্তু অনেক সময় দেখা যায় অনেক পুরাতন দক্ষ অপারেটর থাকে যে হয়তো খুব ভাল সুইং করতে পারে।

যার ফলে আমরা তাকে অনেক সময়ে লেআউটের সময় তাকে ওই প্রসেসটা কিভাবে সুইং করতে হবে সেটা দেখিয়ে দেই না।

বা তার সাথে ডিসকাশন করে ভালোভাবে পুরো বিষয়টা তাকে বুঝিয়ে দেওয়া হয় না।

যার ফলে সেই অপারেটরের মনে হতে পারে এই প্রসেস আগেও একবার সুইং করেছিলাম এবারেও নিশ্চয় একইভাবে হবে এটা মনে করে সুইং করতে থাকে অর্থাৎযথাযথ মনিটরিংয়ের অভাবে কোথাও কোন একটা ডিফেক্ট থাকার সম্ভাবনা থাকে।

আবার এমনও দেখা যায় লেআউটের সময় যে অপারেটর কে দেখিয়ে দেওয়া হয়েছিল পরবর্তীতে হয়তো সেই অপারেটর কোন কারণে অনুপস্থিত । বা অন্য কোথাও করা কোন একটা প্রসেস সুইং করা হয়েছে ফলে সেখানে নতুন একজন অপারেটর আনা হয়েছে এবং সে মোকআপ না বানিয়েই সেই  প্রসেস করা শুরু করেছে।

ফলে ওই লাইনের ওই অপারেটরের নিজে মোকআপ না বানানোর কারণে সেই প্রসেসে ডিফেক্ট  হবার সম্ভাবনা বেশি থাকে। যার ফলে ওভারঅল কোয়ালিটি খারাপ হওয়ার পসিবিলিটি বৃদ্ধি পায়।

লাইনে কাজ শুরু করার আগে অপারেটরকে অবশ্যই তার নিজ মোকআপ নিজেকেই বানাতে হবে এবং লাইন কোয়ালিটি দ্বারা নিশ্চিত হতে হবে যে অপারেটর যে প্রসেসটি বানিয়েছে তা কোয়ালিটি সম্মতভাবে হয়েছে।

অপারেটর ঘন ঘন পরিবর্তন করা ও ঐ অপারেটরকে কাজ না বুঝাইয়া দেওয়া।

লাইনের মধ্যে লে আউটের পরে অপারেটর চেঞ্জ করা ঠিক নয় কিন্তু অনেক সময় লাইন ব্যালেন্সিং সঠিকভাবে সম্পূর্ণ না হওয়ার কারণে বারবার অপারেটর পরিবর্তন করে থাকেন যা মোটেই করা উচিত নয়।

লাইনের মধ্যে যদি অপারেটর হঠাৎ করে কোনো কারণে চেঞ্জ করতে হয় বা পরিবর্তন হয়ে যায়

তবে ওই প্রসেস করার জন্য যে নতুন অপারেটর এখানে আনা হয়েছে তাকে সেই প্রচেসটা  করার জন্য প্রয়োজনীয় যে নির্দেশনা  তার জানা প্রয়োজন তাকে জানিয়ে দিতে হবে। এবং সে যে এই রিকোয়ারমেন্ট গুলো ভালোভাবে বুঝতে পেরেছে তা নিশ্চিত হতে হবে।

ওই প্রসেস করার জন্য রিজেক্ট ফেব্রিকে মোকআপ বানাতে হবে অপারেটরকে । এবং সেই মোকআপ টা  লাইন কোয়ালিটি চেক করে এটা নিশ্চিত হতে হবে যে ওই অপারেটরের ওই প্রসেসটি সঠিকভাবে কোয়ালিটি সম্মতভাবে হয়েছে।

অপারেটরকে কোয়ালিটির গুরুত্ব বুঝিয়ে না দেওয়ার কারনে।

অপারেটরকে প্রসেসটি কোয়ালিটি সম্মতভাবে সুইং করার জন্য প্রয়োজনীয় দিকনির্দেশনা সহ ওই প্রসেসটি সঠিকভাবে কোয়ালিটি সুইং না করলে কি কি ধরনের সমস্যা তৈরি হতে পারে সে বিষয়ে তাকে ট্রেনিং প্রদান করতে হবে। তার সুইং করা প্রসেসটি কতটা গুরুত্বপূর্ণ সেই বিষয়টি তাকে বুঝিয়ে দিতে হবে। কোয়ালিটি যাতে খারাপ না হয় সে বিষয়ে অপারেটরকে সতর্ক করতে হবে।

ক্রিটিক্যাল অপারেশন এর ক্ষেত্রে প্রসেসটি কেন ক্রিটিক্যাল সেই বিষয়টি সেই অপারেটরকে জানিয়ে দিতে হবে এবং অপারেটর যে সেই বিষয়টি বুঝতে পেরেছে তা নিশ্চিত করতে হবে।

কোয়ালিটি অডিটর কাজ ভালভাবে না বুঝার কারনে।

কোয়ালিটি সুপারভাইজার যেমন লাইনের মধ্যে রুট লেভেলে কাজ করছেন ঠিক তেমনি অনেক সময় কোয়ালিটি অডিটর যিনি ওই লাইনের উৎপাদিত গার্মেন্টসের কোয়ালিটি নিশ্চিত করার জন্য দায়বন্ধ তিনি তার কাজটি সঠিকভাবে না বুঝার কারণে যথাযথভাবে ফলোআপ করেনা।

এন্ড টেবিলে যখন গার্মেন্টস আসে সেই গার্মেন্টসগুলো মাঝে মধ্যে চেক করে কোন জায়গায়, কোথায় কি ধরনের সমস্যা তৈরি হচ্ছে সেটা প্রপারলি এনালাইসিস করার দক্ষতার অভাবে লাইনের মধ্যে ঠিক কোথায় কাজ করলে কোয়ালিটির মান আরো ভালো হতে পারে, সে ব্যাপারে যথাযথ জ্ঞানের অভাবে উৎপাদিত গার্মেন্টসের কোয়ালিটির উপর ইম্প্যাক্ট হতে পারে।

কিউ.এ এর মনিটরিং ঠিক মত না হওয়ার কারনে।

কোয়ালিটি এক্সিকিউটিভ এর নেগলিজেন্স বা অবহেলার কারণে কোয়ালিটি খারাপ হতে পারে।

একটা লাইন হতে যখন গার্মেন্টস উৎপাদিত হয় সেই লাইনের ওই গার্মেন্টসের যদি কোন ধরনের কোয়ালিটি প্রবলেম থাকে তাহলে সেটা যদি সেখানেই শনাক্ত করা সম্ভব হয় তবে তার সমাধানও সেখানেই করা সম্ভব হবে।

এর ফলে তার পরবর্তী প্রসেসের আর কোনো বাড়তি ঝামেলা পোহাতে হবে না।

কিন্তু যদি কিউ.এ. এক্সিকিউটিভ বা কোয়ালিটি এক্সিকিউটিভ সঠিকভাবে লাইন মনিটরিং না করে।

অর্থাৎ বিভিন্ন প্রসেস থেকে গার্মেন্টসের রিপোর্টের ডেটা এনালাইসিস না করে অথবা রেগুলার রেনডমলি বিভিন্ন প্রসেস থাকে গার্মেন্টস কোয়ালিটি চেক না করে।

এক্সিকিউটিভ তার পূর্ব অভিজ্ঞতার ভিত্তিতে একটা লাইনের কোন একটা স্টাইল এর কোথায় কোন স্টেপটা গ্রহণ করলে সমস্যার সমাধান দ্রুত হতে পারে।

 

সেই অনুযায়ী কাজ না করলে লাইন হতে যে গার্মেন্টস বের হবে তার কোয়ালিটির মান খারাপ হবার পসিবিলিটি বৃদ্ধি পাবে।

টি.এল.এস ফাংশনাল না হওয়ার কারনে।

টি এল এস বা ট্রাফিক লাইট সিস্টেম হচ্ছে এমন এক ধরনের ভিসুয়ালাইজ পদ্ধতি যা কোন একটা লাইনের ডিফেক্ট এর পরিমাণ কোন অবস্থায় আছে তা খুব দ্রুত আইডেন্টিফিকেশন সহযোগিতা করে।

টি এল এস বা ট্র্যাফিক লাইট সিস্টেম একটা লাইনে প্রয়োগের উদ্দেশ্য হচ্ছে ওই লাইনের অপারেটরদের ডিফেক্ট চিহ্নিত করা এবং সংশোধনমূলক প্রয়োজনীয় পদক্ষেপ গ্রহণ করা অর্থাৎ টি.এল.এস. এর উদ্দেশ্য হচ্ছে নিডেল পয়েন্টের ডিফেক্ট সনাক্ত করা এবং সংশোধন করা। 

এই কাজটি মূলত কোয়ালিটি টিমের পক্ষে লাইন কোয়ালিটি সম্পন্ন করে থাকেন।

কোথাও যদি এমন দেখা দেয় লাইন কোয়ালিটি প্রতি ঘন্টায় একটা অপারেশন বা প্রচেসটাকে যত পিস চেক করার কথা ছিল তা যদি ঠিকমতো হচ্ছে করে এবং চেক করার পর যদি কোন ডিফেক্ট পায় সেটি তৎক্ষণাৎ অপারেটরকে দেখা দেয় এবং প্রয়োজনীয় পদক্ষেপ গ্রহণ করেন তবে সেটা সেখানেই নির্মূল হবার সম্ভাবনা তৈরি হয়।

কিন্তু সাধারণত একজন লাইন কোয়ালিটির অনেকগুলো রিপোর্টের কারণে কিংবা অবহেলার কারণে কিংবা অন্য কোনো কারণে যদি সি এল এস এর পুরো পদ্ধতি ঠিকমতো ইমপ্লিমেন্ট না করে অর্থাৎ ট্র্যাফিক লাইট সিস্টেম ফাংশনাল না হয় তবে ওই লাইনের মধ্যে ডিফেক্টের পরিমাণ কন্ট্রোল করা সম্ভব নয়।

এর কারণ যে জায়গায় সমস্যা তৈরি হচ্ছে সেই জায়গায় সমাধান না করতে পারলে একটা সময় পরে সেটা একটা বড় সমস্যা সৃষ্টি হবে

একটা প্রসেসে অপারেটর যখন একটা ডিফেক্ট করছেন তখন সাথে সাথেই যদি লাইন কোয়ালিটি সেই ডিফেক্ট চিহ্নিত করতে পারেন তাহলে ওই ডিফেক্ট ওইখানেই সমাধান হয়ে যাবে। এবং পরবর্তী প্রসেসের জন্য ওই ডিফেক্টিভ গার্মেন্টস সামনে যাবেনা।

টি এল এস বা  ট্রাফিক লাইট সিস্টেম যদি ফাংশনাল করা হয় তাহলে যেই জায়গার ডিফেক্ট সৃষ্টি হচ্ছে সেখানেই সমস্যার সমাধান হয়ে যাবে এবং পরবর্তীতে প্রসেসে আর কোনো ডিফেক্ট আসবেনা।

কোয়ালিটি ভালো করে রাখার জন্য ট্রাফিক লাইট সিস্টেম লাইনে ফাংশনাল করাটা খুব জরুরি।

ইন-প্রসেস কোয়ালিটি দুর্বল হওয়ার কারনে।

এফ.সি.সি.এ. (FCCA = Factory Capacity and Capability Audit)  বা ফ্যাক্টরি ক্যাপাবিলিটি এন্ড ক্যাপাসিটি অডিট এর রিকোয়ারমেন্ট অনুযায়ী প্রত্যেক দশজন অপারেটর এর জন্য একজন কোয়ালিটি ইন্সপেক্টর বা কোয়ালিটি চেকার থাকতে হবে।

ইন প্রসেস অপারেটর যদি অদক্ষ হয় কিংবা পর্যাপ্ত পরিমাণ ট্রেনিং প্রাপ্ত না হয় তাহলে লাইনের ডিফেক্টের পরিমাণ বেড়ে যাওয়ার সম্ভাবনা থাকে।

এর কারণ ওই অপারেটরের কাছে যেই গার্মেন্টসগুলো আসতেছে সেগুলো যদি ঠিকমতো চেক করে ডিফেক্ট সনাক্ত করা হয় তবে সেটা আবারও সেই সকল অপারেটর এর কাছে রিপেয়ারিং এর জন্য যাবে। সেগুলো রিপেয়ার করে আবার চেক করার জন্য পাঠানো হবে কোয়ালিটি ইন্সপেক্টরের কাছে  কিন্তু যদি কোয়ালিটি ইন্সপেক্টর বা কোয়ালিটি চেকার যদি ডিফেক্ট শনাক্ত করতে অসমর্থ হয় তাহলে স্বাভাবিকভাবেই সমস্ত ডিফেক্ট পরবর্তী প্রসেসে এ চলে যাবে যা স্বাভাবিকভাবে ওভারঅল গার্মেন্টস কোয়ালিটি খারাপ হওয়ার জন্য যথেষ্ট।

কোয়ালিটি ইনচার্জ কে নিয়মিত যাচাই করে দেখতে হবে তার অধীনস্থ যতজন কোয়ালিটি ইন্সপেক্টর বা কিউ.আই. রয়েছেন তাদের পারফরম্যান্স কেমন।

কোন ইন্সপেক্টর কেমন মনোযোগী কোন ইন্সপেক্টর অপেক্ষাকৃত দুর্বল। চাহিদা অনুযায়ী যেভাবে একটা গার্মেন্টস কোয়ালিটি চেক করতে হয় তা হয়তো করতে পারছে না।

এ ধরনের কোয়ালিটি ইন্সপেক্টর শনাক্ত করতে হবে এবং তাদেরকে প্রয়োজন অনুযায়ী প্রশিক্ষণ প্রদান করতে হবে।

উইক বা দুর্বল কোয়ালিটি ইন্সপেক্টরদের তাদের Weakness এর ধরন অনুযায়ি ট্রেনিং দিতে হবে। যেমন যদি মেজারমেন্টের সমস্যা হয় তাহলে নিম্নোক্ত প্রকার ট্রেনিং দিলে ভাল হবে।

1. একটা গার্মেন্টস এর বিভিন্ন অংশের নাম কি কি
2. মেজারমেন্ট কি কিভাবে করে
3.  ডিফেক্ট কি কিভাবে ডিফারেন্ট ক্লাসিফিক্যাশন করবে এবং ডিফেক্টিভ কোড
4. কিভাবে ক্লকওয়াইজ একটা গারমেন্টস চেক করবেন ইত্যাদি বিষয়গুলো কোয়ালিটি ইন্সপেক্টর ট্রেনিং দিতে হবে।

পাশাপাশি লাইন কোয়ালিটিকে নির্দেশনা দিতে হবে যে ওই কোয়ালিটি ইন্সপেক্টরকে যেভাবে ট্রেনিং এ দিক নির্দেশনা দেওয়া হয়েছে সেই অনুযায়ী ঠিকমত কাজ করছে কিনা তা নিয়মিত ফলোআপ করার জন্য।

এফসিসিএ অডিটের চেক লিস্ট বাংলা এবং ইংরেজিতে এক সাথে।

ডিফেক্ট এর সঠিক ডাটা রেকর্ড না থাকার কারনে।

ডিফেক্টের ডেটা রেকর্ড রাখাটা খুব ইম্পরট্যান্ট একটা বিষয়।

বলতে পারেন এত বছর ধরে গার্মেন্টসে চাকরি করার পরেও কেন একই সমস্যা সমাধান করার জন্য বছরের পর বছর সময় লেগে যায় কেন একই সমস্যা আগেও সমাধান করার পর আবারও ওই একই সমস্যা আসার পরেও নতুন করে আরো বেশি ঝামেলার সৃষ্টি হয়।

এর একমাত্র কারণ হচ্ছে একই সমস্যার পূর্বের ইতিহাসের কোন যথাযথ রেকর্ড থাকে না। এই সমস্যার সমাধান করার জন্য আগে একবার কি করা হয়েছিল সেই ধরনের কোনো অথেন্টিক ডাটা থাকেনা।

এর ফলে আগেও যখন একবার সমস্যাটা সম্মুখীন হয়েছিল তখন ও অনেক সমস্যার সম্মুখীন হয়ে শেষ অবধি সমাধান হলেও

যথাযথ রেকর্ড এবং সংশোধনমূলক পদক্ষেপ লিখিত আকারে না থাকার কারণে আবারো যখন কোন সমস্যা আসে তখন নতুন করে আবারও সমস্যার সম্মুখীন হতে হয়।

একটা লাইনের প্রোডাকশন এর বিপরীতে ডিফেক্ট কত ছিল, পার্সেন্টেজ কত ছিল,  ওই লাইনের জন্য স্যাম্পল কেমন ছিল, স্যাম্পল কমেন্ট কি ছিল, কোথায় কোথায় ক্রিটিক্যাল পয়েন্ট ছিল, কেন ক্রিটিক্যাল পয়েন্ট ছিল, ক্রিটিকাল পয়েন্ট গুলো খেয়াল রাখার জন্য কি কি বিষয় খেয়াল রাখতে হয়েছিল ইত্যাদি বিষয়গুলো যদি ফাইল এর মধ্যে যদি সংরক্ষণ করা থাকে তবে সেগুলো পুনরায় একই সমস্যা সমাধানের সময় কাজে লাগে এবং সেই সমস্যাটা খুব দ্রুত সমাধান করতে সক্ষম হওয়া যায়।

এজন্য ডিফেক্টের ডেটাগুলো যথাযথ গ্রাফ এবং এনালাইসিস সহ সংরক্ষণ করতে হবে।

এর ফলে খুব সহজেই বোঝা যাবে লাইনের অবস্থা এখন কেমন আছে, কোয়ালিটি পারফরম্যান্স কি রকম পর্যায়ে আছে , কোথায় কাজ করতে হবে, আগের চেয়ে অবস্থা ভালো নাকি খারাপ ইত্যাদি বিষয়গুলো খুব দ্রুত আইডেন্টিফিকেশন করা যাবে এবং প্রয়োজন অনুযায়ী ব্যবস্থা গ্রহণ করা যাবে।

কোয়ালিটি ইন্সফেক্টরদের অবহেলা করে কাজ করার কারনে।

কোয়ালিটি ইন্সপেক্টর হচ্ছে মালিকের চোখ বা কাস্টমারের চোখ এর মতো।

একটা গারমেন্টস কে কোয়ালিটি পারসনরা যেভাবে কোয়ালিটি চেক করবে, কাস্টমার কোয়ালিটি ইন্সপেক্টর এর এই চেকের এর উপর ভিত্তি করেই সেই গার্মেন্টস টি নেওয়ার ভরসা পাবে।

কোয়ালিটি ইন্সপেক্টর যদি সঠিকভাবে গার্মেন্টস কোয়ালিটি সম্মতভাবে চেক করতে না পারে

কিংবা না জানে অথবা অবহেলার কারণে সঠিকভাবে চেক না করে তবে অভারঅল কোয়ালিটি খারাপ হবে।

একজন কোয়ালিটি ইন্সপেক্টর যদি তার গার্মেন্টস সিস্টেম অনুযায়ী (ক্লোক ওয়াইজ চেক সিস্টেম) চেক না করে তবে যে কোন জায়গা হতে ডিফেক্ট পাস হতে পারে।

এর ফলে সেই ডিফেক্ট সহ ফাইনাল ইন্সপেকশন কাস্টমারের হাতে পরতে পারে ফলে কাস্টমারের পক্ষে ফ্যাক্টরির জন্য ক্লেইম আসবে যার ফলশ্রুতিতে কোম্পানিকে বিশাল বড় অঙ্কের টাকা জরিমানা দেওয়া প্রয়োজন হতে পারে।

লাইন কোয়ালিটি একইসাথে কোয়ালিটি এক্সিকিউটিভ কে নিশ্চিত করতে হবে যে

প্রতিটি কোয়ালিটি ইন্সপেক্টর তাদের দেখানো নির্দেশনা অনুযায়ী প্রত্যেকটি গার্মেন্টস 100% গার্মেন্টস, কোয়ালিটি সম্মতভাবে চেক করছে।

ঘন্টার রিজেক্ট ঘন্টায় না সারানোর কারনে।

ঘন্টার ডিফেক্ট যদি ঘন্টায় না সরিয়ে দেয় তবে লাইনের মধ্যে ডব্লিউ আই পি এবং গেদারিং দেখা দেয় অর্থাৎ লাইনের মধ্যে কাজ করার জন্য এখনও কিছু ব্যালেন্স গার্মেন্টস থাকে।

একটা নতুন প্রসেস একজন অপারেটরের সুইং করতে যে সময় লাগে তার থেকে প্রায় তিনগুন বেশী সময় লাগে ওই একই প্রসেসের গার্মেন্টস রিপেয়ারিং করতে।

কোনটা ডিফেক্ট ঘন্টায় না সরালে দিনের শেষে কাজ শেষ করার চাহিদা বেড়ে যায় এবং ওই সময় সবাই এত বেশি ব্যস্ত থাকে যে কোনমতে কোয়ালিটি সম্মতভাবে না করে শুধু কাজ শেষ করার জন্য কাজ শেষ করতে চায়।

লজিক্যালি যখন লাইনে গার্মেন্টস থাকবে তখন টেবিলের কোয়ালিটি ইন্সপেক্টররাও একই সাথে আটকে থাকবে।

অপরদিকে শিপমেন্ট ফিলাপ করার জন্য লাইন হতে দ্রুত গার্মেন্টস চাবে।

এমতাবস্থায় লাইন কোয়ালিটি দের সঠিকভাবে রিপেয়ার কৃত গার্মেন্টস এবং একই সাথে নতুন গার্মেন্টস এর সব গুলো প্রসেস চেক করা সম্ভব হয় না।

যার ফলশ্রুতিতে কিছু কিছু গার্মেন্টস ডিফেক্টসহ পাশ হয়ে যেতে পারে।

লাইনের মধ্যে কোয়ালিটি সম্মতভাবে গার্মেন্টস উৎপাদন করার জন্য ঘন্টার ডিফেক্ট ঘন্টায় সারিয়ে দিতে হবে অর্থাৎ এক ঘন্টায় যত ডিফেক্ট এসেছে সর্বোচ্চ পরের ঘণ্টার মধ্যেই সেই ডিফেক্ট গুলো সরিয়ে দিতেই হবে।

কোনো ডিফেক্ট যেন ব্যালেন্স না থাকে। যদি থাকে তবে লাইনের মধ্যে ডাবলু আই পি  (WIP = Work In Progress )  ওয়ার্ক  ইন প্রগ্রেস অর্থাৎ কাজের জন্য গার্মেন্টস জমা থাকে এবং এর ফলে অভেরাল কোয়ালিটির উপর ইম্প্যাক্ট হবে।

ছুটির পর রিজেক্ট সারানোর কারনে।

অনেক সময় অনেক সুপারভাইজার নির্দিষ্ট ঘণ্টা বা ছুটির পর নিজে বসে গার্মেন্টস ডিফেক্ট রিপেয়ারিং করে যা মোটেই উচিত নয়।

যদি সুপারভাইজার লাইন ছুটি হওয়ার পর নিজে বসে গার্মেন্টস রিপেয়ারিং করে

তবে সেই গার্মেন্টসের কোয়ালিটি ভালোভাবে হওয়ার পসিবিলিটি নেই। কারণ এই সময় ঠিক ভাবে রিজেক্ট না সারানোর কারনে কোয়ালিটি খারাপ হবে।

সাব-স্টোর হতে আন-অথোরাইজড পারসন ট্রিমস গ্রহন করার কারনে।

কাজের সুবিধার জন্য গার্মেন্টস ফ্যাক্টরিতে প্রতিটি ফ্লোরে এর মধ্যে করে একটি করে মিনি স্টোর আছে যেটা মেইন স্টোর বা প্রধান স্টোরের আন্ডারে পরিচালিত হয় সেটা হচ্ছে সাব স্টোর।

এই সাব স্টোরে একমাত্র অনুমোদিত ব্যক্তি ছাড়া কেউ প্রবেশ করতে পারবে না।

এখানে ওই ফ্লোরের জন্য যত ধরনের ট্রিমস এন্ড এক্সেসরিজ ইত্যাদি প্রয়োজন তার সবকিছুই এখানে জমা থাকবে।

যদি এলোমেলোভাবে যে কেউ তার ইচ্ছামত সাব স্টোর থেকে ট্রিমস এক্সেসরিজ সংগ্রহ করে তবে সেগুলো রিকোয়ারমেন্ট অনুযায়ী নাও হতে পারে।

যেমন একটি সুতা যেটাকে দেখতে হয়ত লাল মনে হচ্ছে বা লাল মনে করে কেউ একজন নিয়ে গেল কিন্তু পরে দেখা গেল সেটি আসলে লাল না।

এখন এই লাল রঙের সুতা নেবার আগে যদি সাব স্টোর অথরাইজ পারসন দ্বারা নিত তাহলে এ ধরনের মিসটেক হবার সম্ভাবনা থাকত না।

যেকারো সাব স্টোর থেকে জিনিসপত্র নেওয়া কন্ট্রোল করা খুব জরুরি।

কাটিং করার সময় এস.ও.পি মেনটেইন না করার কারনে।

কাটিং করার সময় এস.ও.পি. (SOP = Standard Operating Procedure. ) স্ট্যান্ডার্ড অপারেটিং প্রসিডিউর মেইনটেইন না করে কাটিং করলে সেই কাটিং দ্বারা উৎপাদিত গার্মেন্টস কোয়ালিটি সম্মত নাও হতে পারে।

কাটিং করার আগে এস ও পি অনুযায়ী কাটিং হয়েছে কিনা  ,  যথাযথ রেকর্ড রিপোর্ট মেনটেন করা হয়েছে তা নিশ্চিত করতে হবে।  মনে রাখতে হবে কাটিংয়ের একটি ভুলের কারণে সুইং এর বিশাল বড় ক্ষতি হবার সম্ভাবনা থাকবে।

জবাবদিহি না থাকার কারনে ও সঠিক শাস্তি না হওয়ার কারনে।

প্রত্যেকে যে কাজটা করছে সেই কাজের একটা স্বচ্ছ জবাবদিহিতা রাখতে হবে এবং যদি কোথাও কোনো সিস্টেমের ব্যত্যয় ঘটে বা সিস্টেম কেউ ফলো না করে তাহলে তাকে জবাবদিহিতার আওতায় আনতে হবে ।

প্রয়োজন হলে তাকে যথাযোগ্য শাস্তি প্রদান করতে হবে যাতে করে একই ধরনের ভুল দ্বিতীয়বার না হয়। এবং  অন্যরাও এখান থেকে শিক্ষা নিতে পারে এবং কোম্পানিতে অভার অল সিস্টেম বজায় থাকে।

প্রায়ই দেখা যায় কিছু ম্যানেজমেন্ট সঠিক জবাবদিহিতা না থাকার কারণে ব্যক্তিগত মতামত চাপিয়ে দেয় যা কেউ ক্রস চেক করে না ফলে কোন একজন বা দুইজন ব্যক্তির কোন একটা ভুলের কারণে ফ্যাক্টরির বিশাল বড় লস হয়।

কাটিং এর প্রত্যেকটি স্টেজে ওপেন এর অপারেটিং প্রসিডিউর ফলো করা বাধ্যতামূলক।

কোয়লিটি খারাপ হলে বি-পেক হিসাবে পেক করার মনোভাবের কারনে।

অনেক সময় প্রোডাকশনের ফিলাপ করতে গিয়ে এত বেশি প্রোডাকশন করা হচ্ছে যে সুপারভাইজার কোয়ালিটির দিকে মনোযোগ দেয় না ।

তার কারণ যদি কোয়ালিটি একটু 19/ 20 হয় তাহলে সেটা স্যাম্পল হিসেবে না গিয়ে বরং বি-পেক হিসেবে প্যাক হবে। অর্থাৎ এই গার্মেন্টস গুলো অপেক্ষাকৃত কম কোয়ালিটি সম্মতভাবে চালিয়ে দেওয়া হবে।

এই মনোভাবের কারণে উৎপাদন করার সময় প্রোডাকশনের মানুষ কোয়ালিটির উপর গুরুত্ব কম দেয়।

এতে করে কোয়ালিটি খারাপ হয়। এই মনোভাব দূর করা খুব জরুরি যত তাড়াতাড়ি ধারণা দূর হবে তাড়াতাড়ি কোম্পানীর জন্য মঙ্গল।

ডব্লিউ. আই. পি বেশি হওয়ার কারনে।

লাইনের মধ্যে ডাব্লিউ আই. পি.  বেশি এর মানে হচ্ছে ওই লাইনের জন্য এখনো অনেক পরিমান ব্যালেন্স গার্মেন্টস আছে যার এখনো কাজ করা হয়নি বা কাজ করতে হবে।

বেশি পরিমাণে গার্মেন্টস লাইনের মধ্যে থাকলে সেই লাইনের ডিসিপ্লিন নষ্ট হয়ে যাবে অর্থাৎ লাইনের মধ্যে গেদারিং বেশি হবে।

যার সরাসরি প্রভাব কোয়ালিটির উপর পড়বে। সবাই লাইন থেকে লাইনের ব্যালেন্স গার্মেন্টস দ্রুত শেষ করার জন্য কোয়ালিটির প্রতি গুরুত্ব কম দিবে।

লাইনের মধ্যে ডব্লিউ আই পি ( WIP = Work In Progress)  ওয়ার্ক ইন প্রগ্রেস যত কম থাকে ততই ভালো।

সুপারভাইজার ঘন্টার রিজেক্ট ঘন্টায় না দেখার কারনে।

সুপারভাইজারকে প্রতি ঘন্টায এন্ডলাইন কোয়ালিটি চেক টেবিলে এসে তাদের রিপোর্ট দেখতে হবে এবং ডিফেক্টিভ গার্মেন্টগুলোর দেখতে হবে যে ওই লাইনের মধ্যে এই ঘন্টায় কোন কোন ধরনের ডিফেক্ট বেশি পাওয়া যাচ্ছে।

যদি প্রতি ঘন্টায় সুপারভাইজার ওই লাইনের ডিফেক্ট কোথায় বেশি কোথায় কম হচ্ছে এই ডেটা সংগ্রহ করে তবে সুপারভাইজার

সেই ডেটা অনুযায়ী লাইনের মধ্যে গিয়ে রুট লেভেল এ কাজ করতে পারবে।  ফলে ওই একই ডিফেক্ট পরবর্তী ঘন্টায় পাওয়ার সম্ভাবনা কমে যাবে।

যদি সুপারভাইজার প্রতি ঘন্টায় ডিফেক্টিভ গার্মেন্টস চেক করে  তাহলে খুব সহজে বুঝতে পারবে যে ওই ঘন্টায় কোন কোন ধরনের ডিফেক্ট বেশি বের হচ্ছে এবং সেটা কোন কোন জায়গায় কোন কোন অপারেটরের মাধ্যমে হচ্ছে।

সমস্যা আইডেন্টিফাইড বা সমস্যার উৎপত্তিস্থল পাওয়া গেলে সেগুলোর সমাধান পাওয়া খুব সহজ হবে।

কিন্তু যদি সুপারভাইজার ঘন্টায় ঘন্টায় ডিফেক্ট না এনালাইসিস করে তবে প্রতি ঘন্টায় ডিফেক্টসহ গার্মেন্টস সুইং হতেই থাকবে যার ফলশ্রুতিতে ওই লাইনের কোয়ালিটি সম্মতভাবে প্রোডাকশন করা সম্ভব হবে না।

https://www.garmentsshiksha.com/light-requirements/

নিডেলের এর সাইজ কি হবে তা সুপারভাইজার ও অপারেটর না জানার কারনে।

প্রসেস সুইং করার জন্য নিডেলের সাইজ কত হবে কোন প্রসেস এর জন্য কত সাইজের নিডেল ব্যবহার করতে হবে ইত্যাদি বিষয়গুলো টেকনিকেল ফাইল এর মধ্যে সুন্দর ভাবে উল্লেখ করা আছে।

যদি অপারেটর তার নিজ প্রসেসের নিডেলের সাইজ কত হবে সেটা না জানে এবং সুপারভাইজারের কাছেও যদি অপারেশন অনুযায়ী নিডেল এর সাইজ কত রিকোয়ারমেন্ট তা না জানে, তবে যদি নিডেল চেঞ্জ করার প্রয়োজন পড়ে সেই ক্ষেত্রে অপারেটর এবং সুপারভাইজারের নিডেলের সাইজ না জানার কারনে ভুল সাইজের নিডেল মেশিনে সংযুক্ত হতে পারে। যার ফলশ্রুতিতে কিছু ডিফেক্ট তৈরি হবে যা ওভারঅল কোয়ালিটির উপর ইম্প্যাক্ট করবে

প্রতিদিন অন্তত ২ বার নিডেল এর ভোথা মাথা চেক না করার কারনে।

প্রতিদিন নিয়ম করে অন্ততপক্ষে দুবার নিডেলের মাথা ঠিক আছে কিনা তা চেক করতে হবে মেইনটেনেন্স দ্বারা। এই চেক কে বলা হয় নিডেল শার্পনেস চেক।

অপারেটর নিজেও যেন মেশিনের নিডেলের শার্পনেস চেক করতে পারে তা নিশ্চিত করতে হবে।

মেইন্টেনেন্স যদি প্রতিদিন অন্ততপক্ষে একবারও চেক করার সুযোগ না পায় তা হলেও অপারেটরকে অন্ততপক্ষে দিনে দুবার নিডেল এর মাথা ঠিক আছে কিনা তা চেক করার জন্য তাগিদ দিতে হবে

এবং যদি কোন ধরনের নিডেলের মধ্যে মাথায় সমস্যা দেখা দেয় তবে খুব দ্রুত ওই নিডেল চেঞ্জ করতে হবে।

মেশিন ঠিক মত পরিষ্কার না করার কারনে অয়েল ও ডার্টি হয়।

প্রতিটি গার্মেন্টস ফ্যাক্টরির মধ্যে প্রতিদিন নিয়ম করে অন্তত পক্ষে 2 থেকে 3 বার মেশিন পরিষ্কার করা হয়।

এই সময় যদি অপারেটর মেশিন মেশিন পরিষ্কারের নিয়ম অনুযায়ী মেশিন পরিষ্কার না করে তবে মেশিনের ওয়েল বা ডাস্ট এর কারণে গার্মেন্টস এর কোয়ালিটি খারাপ হতে পারে।

মেশিন পরিষ্কার এর সময় সুপারভাইজার লাইন চিপ বা কোয়ালিটি অথবা টেকনিশিয়ান অর্থাৎ ওই লাইনের সকল ম্যানেজমেন্টকে এটা নিশ্চিত করতে হবে যে প্রতিটি অপারেটর জন্য মেশিন পরিষ্কারের নিয়ম অনুযায়ী সঠিক ভাবে মেশিন পরিষ্কার করে যাতে করে কোয়ালিটি খারাপ না হয়।

ফুড আইটেম নিয়ে ফ্লোরে অবস্থান করা ও খাওয়ার কারনে। 

যেকোনো ধরনের ফুড আইটেম নিয়ে কখনোই কোনো অবস্থাতেই প্রোডাকশন ফ্লোরে রাখা যাবে না।

এটা একটা এম আর (মিনিমাম রিকোয়ারমেন্ট) পয়েন্ট এবং ক্রিটিক্যাল ইস্যু।

ফুড আইটেম যদি ফ্লোরে পাওয়া যায় তবে এম আর ( MR = Minimum Requirement ) ফেইল হতে পারে।

প্রোডাকশন ফ্লোরের মধ্যে ফুড আইটেম নিয়ে থাকলে বিভিন্ন ধরনের প্রবলেম তৈরি হতে পারে যেমন

• ডার্টি মার্কঃ গার্মেন্টস ডার্টি হতে পারে
• পোকামাকড়ঃ খাবারের গন্ধে পোকামাকড়ও আসতে পারে। বিশেষ করে পিঁপড়া, তেলাপোকা, মাকড়সা, ইঁদুর ইত্যাদি ধরণের পোকামাকড় বেশি করে ফ্লোরে আকৃষ্ট হতে পারে।
  এই ধরনের পোকা মাকড়ের কোন একটা ও যদি গার্মেন্টস এর মধ্যে ভুল করেও থেকে যায় এবং এটি সহজেই গার্মেন্টস শিপমেন্ট হয় এবং সেটা বারবার কাস্টমারের হাতে পড়ে তবে বিশাল বড় ক্লাইম হতে পারে যার ফলশ্রুতিতে কোম্পানিকে বিশাল বড় অংকের টাকা জরিমানা দেওয়া লাগতে পারে।
• ডিসিপ্লিন নষ্টঃ প্রোডাকশন ফ্লোরের মধ্যে যদি খাবার থাকে তাহলে খুব স্বাভাবিকভাবে অপারেটর সেই খাবার মাঝে মাঝেই নিয়ে কাজ চলাকালীন সময়ে খেতে চাইবে,
  এর ফলে প্রোডাকশনের ডিসিপ্লিন নষ্ট হয়ে যাবে এবং গার্মেন্টস এর মধ্যে খাবারের উচ্ছিষ্ট অংশটুকু লেগে যাওয়ার সম্ভাবনা থাকবে।
• পোকামাকড় সহ গার্মেন্টস শিপমেন্টঃ গার্মেন্টস এর মধ্যে যদি একটি খাবারের ফোটাও পড়ে যায় এবং সেটা সহযোগী গার্মেন্টস পলি প্যাক হয়ে যায়,
  তবে এই গার্মেন্টসটির যখন একটা লম্বা সময় পর কাস্টমারের হাতে পৌঁছাবে ততদিনে দেখা যাবে এই একটি ছোট থেকেই পোকামাকড় জন্য গেছে
  যার ফলশ্রুতিতে ওই ফ্যাক্টরির গার্মেন্টস কোয়ালিটি সম্মত না হওয়ার কারণে ক্লেম আসতে পারে
• ফাঙ্গাসঃ প্রোডাকশন ফ্লোর এর মধ্যে ফুড আইটেম থাকলে কাপড়ের ফাঙ্গাস জন্মাতে পারে।
  এম আর মিনিমাম রিকোয়ারমেন্ট ফেল হতে পারে। এতে করে অভারঅল কোয়ালিটি খারাপ হবে।
• কার্টুন কারার গার্মেন্টস কার্টুন করার আগে একরকম ছিল এবং কাস্টমার যখন গার্মেন্টস কার্টুন থেকে খুলবেতখন সেই গার্মেন্টসের করে আরেক রকম হবে।যেটা সরাসরি ক্লেইম হবে গার্মেন্টসের কোয়ালিটির উপর।

এছাড়াও আরও অনেক ধরনের প্রবলেম হতে পারে যদি প্রোডাকশন ফ্লোরের মধ্যে ফুড আইটেম বা ফুট জাতীয় দ্রব্যাদি রাখে।

সুপারভাইজার মেশিন চালানোর কারনে

একজন সুপারভাইজার এর কাজ হচ্ছে লাইনের মধ্যে সুপারভাইজিং করা। আরো সোজা ভাবে বলতে গেলে লাইনের সবকিছু তদারকি করা।

গার্মেন্টস সুপারভাইজারের কাজ হচ্ছে প্রোডাকশন লাইনে কোথাও কোনো সমস্যা হলে কিংবা কোনো অপারেটর কোন প্রসেস করার সময় কোন ধরনের ভুল করলে বা কোন ধরনের প্রয়োজন হলে অথবা ওই লাইনের প্রোডাকশন নিরবিচ্ছিন্ন ভাবে উৎপাদন করার জন্য যত ধরনের প্রয়োজনীয় জিনিসপত্র আছে সেগুলো সমন্বয় সাধন করে যথাযথ ব্যবস্থা নিয়ে সঠিক সময়ে সংরক্ষণ করা এবং প্রোডাকশন লাইনের কোয়ালিটি সম্মত ভাবে সুইং নিশ্চিত করা। যাতে কোন অবস্থাতেই কোয়ালিটি খারাপ না হয়।

https://www.garmentsshiksha.com/how-to-implement-an-effective-quality-training/

যেমন লাইনের মধ্যে কোথাও কোনো অপারেটর প্রসেস ঠিকমতো সুইং করতে পারছে কিনা, কোন অপারেটরের সুতা শেষ হয়ে গেল কিনা, লাইন এর আউটপুটে কি ধরনের ডিফেক্ট পাওয়া যাচ্ছে তা মনিটরিং করা, যেকোনো ধরনের টেকনিক্যাল কমপ্লায়েন্স বা রিকোয়ারমেন্ট অনুযায়ী সিস্টেম মেইনটেইন এবং প্রোডাকশন নিশ্চিত করা , ঘন্টার ডিফেক্ট ঘন্টায় সারানো ইত্যাদি কাজগুলো যথাযথভাবে সম্পন্ন হচ্ছে কিনা তা নিশ্চিত করার দায়িত্ব হচ্ছে একজন লাইন সুপারভাইজার এর।

পরিসংক্ষেপঃ

আসলে কোয়ালিটি খারাপ হওয়ার পিছনের আরো ছোট ছোট অনেকগুলো কারণ আছে এবং একটার সাথে আরেকটা সম্পর্কযুক্ত।

একমাত্র সমাধান প্রত্যেককে নিজে নিজে ওয়ার্ক স্টেশন থেকে নিজ নিজ নিজ কাজটা করতে হবে।

গার্মেন্টস কর্মী হিসেবে নয় বরং একজন কাস্টমারের চোখে গার্মেন্টস টা দেখলে অর্থাৎ আমি হলে এই গার্মেন্টস টা কিনতাম কিনা এই চিন্তা বিবেচনায় রেখে যদি কাজ করতো তবে এত বেশি কোয়ালিটির সমস্যা  বা খারাপ হতো না।

কর্মীদের অনুপস্থিতি সমস্যা ও সমাধান সম্পর্কে বিস্তারিত জেনে নিন

আপনার কি আমার সাথে একমত?